La série 120 a été produite aux quatre coins du monde,
pendant 15 ans.
La qualité de fabrication était exceptionnelle pour
l’époque.
Retrouvez ici toutes les étapes de la fabrication d'une
120.
Une grande partie de la tôlerie
était emboutie à la Svenska Stålpressnings AB de Olofström,
au sud de la Suède. Site d'emboutissage et de formage dès
le XVIIIème siècle, cette usine avait déjà fourni en 1927
la tôlerie pour la ÖV4, la première réalisation de Volvo.
Pour fournir l'usine de Göteborg, une ligne de chemin de
fer de plus de 300 km a été construite à cet effet. Cette
usine était et reste un site d'excellence en matière
d'emboutissage de tôle d'acier et d'aluminium : le groupe
Ford y faisait réaliser des pièces complexes en aluminium
pour les Aston-Martin ! Une caisse complète d'Amazon est
constituée de 350 pièces de tôle d'acier assemblés par près
de 10000 points de soudure. La reprise à l'étain y était
aussi pratiquée, tout comme la brasure, selon les zones.
L’Amazon est la première automobile utilisant la soudure
automatique de type MIG chez Volvo. Quarante et un postes
de contrôle permettaient de livrer à Hisingen, puis à
partir de 1964 à Torslanda (dans la banlieue de Göteborg,
dans une zone au sous-sol en roche afin de stabiliser les
machines), des emboutis de carrosserie aux standards de
qualité requis. Il est à noter que Hisingen recevait des
carrosseries complètes alors que Torslanda recevra des
sous-éléments assemblés sur place. Les équipes de travail
comprenaient une part importante de main d'oeuvre féminine.
A la fin des années 60 l’usine de Torslanda s’équipera d’un
atelier d’emboutissage pour diminuer le recours à l’usine
d’Olofström.
Torslanda, en apportant une organisation beaucoup plus
flexible de la production, permettra de créer la première
gamme chez Volvo. En effet, la sortie du coach et du break
coïncide (à un an près) avec la mise en route de Torslanda.
Les moteurs étaient fabriqués à
Skövde et les boites de vitesses à
Köping (ainsi que les ponts
arrières). L’intégralité de la production des moteurs
(B16 et B18) et des boites de vitesses installés dans
les voitures étaient passés au banc !
Au milieu des années 60, pour éviter les taxes à l’import
dans la communauté économique européenne (CEE), Volvo
décide d’installer une usine en Belgique. Ghent est choisi
et en 1965 les premières 120 sortent de cette nouvelle
usine soeur de Torslanda. A cette époque les caisses
arrivaient assemblées à Ghent car l’usine ne disposait ni
d’un atelier d’emboutissage ni d’une ligne de peinture. Ce
fut fait en 1972 et à partir de ce moment les Volvo de
Ghent furent intégralement produites en Belgique. Volvo
Ghent suit depuis cette époque une logique permanente
d’amélioration de la qualité. Pour preuve, en 1991, Ghent
accueillit la production de la 850 en tant que nouveau
modèle : c’est la première fois qu’une nouvelle Volvo est
intégralement fabriquée hors de
Suède.
Les 549
pièces de tôlerie pour réaliser une carrosserie de 120
(1966)
1959 : les caisses d’Amazon
sont intégralement fabriquées à Olofström et expédiées à
Hisingen (usine de Lundby) par
train
1961-62 : fabrication des
caisses à Olofström (on aperçoit un coach derrière le
personnage)
1961-62 : les caisses de
P120/P130 sont expédiées par train à Hisingen
(l’embouti de la cloison arrière est typique des versions
B18)
Construire
à la manière Volvo
A l'usine Volvo de Torslanda, le montage des voitures de
tourisme est effectué à l'aide de détails et de composants,
en partie montés à l'avance, qui arrivent chaque jour des
filiales et des 1800 sous-traitants. Le système rationnel
de transport qui est employé ainsi que le contrôle efficace
de la qualité qui est fait sont des conditions essentielles
permettant une production de qualité pouvant soutenir la
concurrence.
Le long du côté ouest de l'usine de Torslanda se trouve la
propre gare de marchandises de l'entreprise. La longueur
des voies est de 5 km. La surface attenant à la gare,
réservée au chargement et au dégagement des marchandises,
est d'environ 300.000 m2. Environ 500 tonnes de
marchandises arrivent quotidiennement à l'usine, soit par
bateaux, soit par chemin de fer ou par camions. Grâce à un
système de transport développé par Volvo, les détails
placés dans les containers peuvent être directement
transportés à partir des chaînes de fabrication chez les
sous-traitants jusqu'aux pistes de montage des usines Volvo
de Torslanda. L'usine de Torslanda fabrique environ 450
voitures de tourisme par jour de travail. Cela revient à
dire que toutes les 70 secondes, une nouvelle voiture Volvo
sort de la chaîne de fabrication.
Les contrôleurs examinent d'une part la qualité des
composants montés à l'avance (à droite) et d'autre part
celle des détails (à gauche). Grâce à l'emploi
d'instruments de contrôle ultra-modernes, le travail est
effectué très rapidement. Les différents éléments sont,
après avoir été acceptés, dirigés vers les magasins ou sur
les pistes de montage.
De grands élévateurs transportent les containers
directement à la réception où a été effectué le contrôle
aux magasins à l'intérieur de
l'usine.
Les carrosseries des voitures
Volvo se composent d'environ 330 détails de tôle soudés
ensemble. Chez les sous-traitants, ces détails sont
emboutis et un certain montage préliminaire a lieu. Environ
90 différents détails de tôle arrivent l'usine, parmi
ceux-ci, un certain nombre sont des composants
préalablement montés. Les éléments en provenance des
magasins de l'usine de Torslanda sont dirigés vers un
magasin de contrôle.
La fabrication peut alors commencer dans l'usine de montage
des carrosserie dont la surface au sol est de 33.000 m2.
Cette fabrication comprend d'abord le soudage des détails
de côtés de carrosseries et de planchers, soudage qui a
lieu sur des pistes de montage séparées. Dans des
dispositifs de fixation, les côtés et le toit sont soudés
ensemble, après quoi on passe à la mise en place du
plancher. Les différents composants sont maintenant fixés
les uns aux autres par plus de 10000 points de soudure en
une carrosserie de sécurité Volvo. Chacun de ces points de
soudure est suffisamment solide pour pouvoir porter tout le
poids de la carrosserie. En collaboration avec AGA - une
entreprise suédoise bien connue - Volvo a introduit une
nouvelle méthode de soudure d'une grande efficacité - la
soudure à arc court - qui réduit considérablement la
tension dans la tôle et donne un joint plus uni lors de
l'assemblage de détails. Après que les joints de soudure
ont été égalisés, les ailes, les portes, la porte du coffre
à bagages et le capot du moteur sont montés, après quoi on
effectue un travail de finition qui consiste en des
applications d'étains et en un ponçage. Un contrôle
rigoureux, effectué à différentes stations, est là pour
garantir la plus grande qualité de travail manuel le long
de la piste de montage. Lorsque les carrosseries ont été
examinées et acceptées elles sont dirigées vers l'atelier
de montage.
La
réalisation des flancs de la caisse sur marbre
L'assemblage du pavillon et
des montants à la soudure à la roulette sur marbre
Le toit
et les côtés des carrosseries sont assemblés dans un
dispositif de fixation.
Sur les pistes de montage
préliminaires, les côtés des carrosseries sont assemblées
dans des dispositifs de fixation qui garantissent
l'ajustement le plus exact.
Reprise
à l'étain sur une caisse de P130
Les
mains sensibles des contrôleuses sentent les moindres
inégalités à la surface de la tôle.
0n fait ici des marques en vue de rectifications
éventuelles.
Un
atelier de peinture des plus modernes permettant une
protection anti-corrosive efficace et un finish parfait
La durée de service d'une voiture est en grande partie
dépendante du traitement anti-corrosif auquel elle est
soumise et de la peinture qui recouvre la surface de sa
carrosserie. Volvo a, pour cette raison, mis au point des
méthodes de travail et a pourvu son atelier de peinture de
carrosseries d'un équipement qui est certainement un des
plus modernes du monde. Le système de piste a une longueur
totale de 5 km.
Lorsque les carrosseries arrivent de l'atelier de montage
dans le grand atelier de peinture dont la surface au sol
est de 24000 m2, elles sont d'abord débarrassées de toute
trace de poussière et de graisse. Cette opération est
effectuée dans une installation de phosphatation où la tôle
est légèrement décapée de façon à donner une bonne prise à
la peinture. Les carrosseries sont ensuite plongées dans un
bain de peinture anti-corrosive qui pénètre jusque dans les
plus petits détails. Elles sont ensuite transportées une
piste dans un box de peinture pour y recevoir une couche de
peinture de fond, après quoi elles sont passées à l'étuve.
Afin d'obtenir la surface la plus unie possible pour la
poursuite des opérations de peinture, toutes les inégalités
sont poncées avant que les carrosseries soient dirigées sur
les boxes de peinture pour y recevoir leurs couches
intermédiaires. Après un nouvel étuvage, la surface est
encore poncée. L'application définitive de peinture est
effectuée en trois étapes après quoi la peinture est durcie
à l'étuve. Lorsque les carrosseries approuvées quittent la
station de contrôle final, elles ont, en plus du traitement
anti-corrosif, été recouvertes de cinq couches de peinture
durcies en étuve pendant une durée totale de 80 minutes.
Les différentes opérations effectuées dans l'atelier de
peinture ont donné aux carrosseries une bonne protection
contre les effets de la corrosion ainsi qu'un finish
parfait n'exigeant qu'un minimum d'entretien.
Assemblage des capots avant
et arrière (Olofström)
Finition
de la carrosserie avant peinture
Bain d’antirouille préalable aux opérations de peinture
Pulvérisation de l’apprêt
Après
avoir reçu leurs couches de peinture de fond et de peinture
intermédiaire,
les carrosseries sont soumises à un ponçage humide qui
permet d'obtenir une surface absolument
unie.
Lorsqu'elles ont été
peintes en surface et après avoir
quitté l'étuve, les carrosseries font l'objet d'un examen
extrêmement rigoureux de la part du
contrôleur.
Un
montage définitif faisant l'objet d'un contrôle rigoureux
ainsi que des tests particulièrement sévères sont là pour
garantir la qualité Volvo
Dans le grand atelier de montage définitif dont la surface
au sol est de 72.000 m2, les carrosseries sont dirigées
selon les types et la couleur sur des pistes
intermédiaires. Ce moment du travail ainsi que le
classement des carrosseries qui a lieu ensuite est dirigé
d'une centrale de production équipée de caméras de
télévision.
La haute
qualité qui caractérise le travail effectué dépend aussi
bien
de l'équipement ultra-moderne et hautement automatisé que
de la compétence professionnelle de chaque ouvrier.
D'une
chambre de manoeuvre occupant une position centrale dans
l'atelier de peinture, toute l'activité
des installations est contrôlée par voie électronique.
Des pistes intermédiaires les
carrosseries sont dirigées sur quelqu'une des deux pistes
principales de montage. Le système de pistes dans l'usine
de montage définitif a une longueur totale de 3 km. A
l'usine de montage définitif travaillent plus de 1400
personnes. Les différents éléments arrivent d'une part des
sous-traitants Volvo et d'autre part des stations de
montage et pistes préliminaires. Les voitures sont
équipées, au fur et à mesure de leur avance sur la piste,
de milliers de détails et de composants montés à l'avance.
Afin de rationaliser la manutention, les marchandises en
provenance de sous-traitants de Volvo sont déjà empaquetées
en unités sur des palettes qui, à l'aide de chariots
élévateurs à fourche peuvent être conduites jusqu'aux
stations de montage de la piste de l'usine Volvo de
Torslanda. Chaque emplacement de travail a été conçu et
déterminé pour répondre aux exigences de la biotechnologie
de sorte que les monteurs puissent effectuer leur travail
avec la plus grande précision et dans le meilleures
conditions possibles.
Pose du
faisceau électrique
Montage
du pare-brise avec son joint et son enjoliveur
Assemblage de la planche de
bord
Moteurs en préparation après livraison en provenance de
Skövde
Montage
des boites de vitesses en provenance de Köping
Contrôle
du balourd de l'arbre de transmission
Montage du moteur et de la
boite sur les trains roulants, puis « mariage »
de la mécanique et de la caisse
Assemblage final et
dernières vérifications
Après avoir quitté la chaîne
principale de montage, les voitures finies sont soumises à
des tests sur des stations de roulement ainsi que sur des
stations de réglage des phares et d'équilibrage des roues
pour ensuite être dirigées sur les pistes transversales où
des contrôles mécaniques et d'éventuelles retouches de
peinture sont effectués (voir ci-dessous). Les voitures
définitivement acceptées passent ensuite dans un box où
leur soubassement est recouvert d'une huile protectrice et
la peinture extérieure est recouverte d'un enduit
protecteur.
Retouches de peinture
manuelles en sortie de chaîne d'assemblage (Lundby)
Banc de contrôle
(l’opérateur tire sur la corde rouge ou verte selon le
résultat du test)
Traitement anti-corrosion à
la suite des tests au banc à
rouleaux
Stockage
sur parc
Livraison